Новые разработки требуют более сложных, более крупных печатных плат и более плотной компоновки. Эти требования ставят под сомнение нашу способность создавать и тестировать такие устройства. Более того, возможно продолжение разработки более крупных плат с меньшим количеством компонентов и большим количеством узлов. Например, проект, для которого в настоящее время разрабатывается схема печатной платы, содержит приблизительно 116 000 узлов, более 5100 компонентов и более 37 800 паяных соединений, требующих тестирования или подтверждения. У этого устройства также есть BGA сверху и снизу, следующий – BGA. Использование традиционных игольчатых плат для тестирования платы такого размера и сложности, подход ИКТ невозможен.
Повышение сложности и плотности печатных плат (PCBA) — не новая проблема в производственных процессах, особенно при тестировании. Понимая, что увеличение количества тестовых выводов в испытательном стенде ICT — не лучшее решение, мы начали изучать альтернативные методы проверки схем. Анализируя количество неконтактов на миллион датчиков, мы обнаружили, что при 5000 узлах многие обнаруженные ошибки (менее 31) могут быть связаны с проблемами контакта датчиков, а не с производственными дефектами (таблица 1). Поэтому мы решили уменьшить количество тестовых выводов, а не увеличивать их. Тем не менее, качество нашего производственного процесса оценивается на протяжении всего процесса изготовления печатной платы. Мы решили, что сочетание традиционной ICT и рентгеновского наслаивания будет приемлемым решением.