تتطلب التطورات الجديدة لوحات دوائر مطبوعة (PCBA) أكثر تعقيدًا وأكبر حجمًا وتغليفًا أكثر إحكامًا. تُشكّل هذه المتطلبات تحديًا لقدرتنا على بناء هذه الوحدات واختبارها. علاوة على ذلك، قد تستمر لوحات أكبر حجمًا بمكونات أصغر وعدد عقد أعلى. على سبيل المثال، يحتوي تصميم قيد رسم مخطط لوحة دوائر على ما يقرب من 116,000 عقدة، وأكثر من 5,100 مكون، وأكثر من 37,800 وصلة لحام تتطلب الاختبار أو التأكيد. تحتوي هذه الوحدة أيضًا على طبقة BGA في الأعلى والأسفل، وطبقة BGA هي التالية. باستخدام أسرّة الإبر التقليدية لاختبار هذه اللوحة بهذا الحجم والتعقيد، لا يُمكن استخدام نهج تكنولوجيا المعلومات والاتصالات.
إن زيادة تعقيد وكثافة لوحات الدوائر المطبوعة (PCBA) ليست مشكلة جديدة في عمليات التصنيع، وخاصةً أثناء الاختبار. وإدراكًا منا أن زيادة عدد دبابيس الاختبار في تجهيزات اختبار تكنولوجيا المعلومات والاتصالات (ICT) ليست الحل الأمثل، بدأنا بدراسة طرق بديلة للتحقق من الدوائر. وبالنظر إلى عدد نقاط عدم التلامس لكل مليون مسبار، وجدنا أنه عند 5000 عقدة، قد يكون العديد من الأخطاء المكتشفة (أقل من 31) ناتجًا عن مشاكل في تلامس المسبار، وليس عن عيوب تصنيع فعلية (الجدول 1). لذا، شرعنا في تقليل عدد دبابيس الاختبار، لا زيادتها. ومع ذلك، يتم تقييم جودة عملية التصنيع لدينا في جميع مراحل PCBA. وقد قررنا أن الجمع بين تكنولوجيا المعلومات والاتصالات التقليدية وطبقات الأشعة السينية هو حل عملي.